01

Preparación de la construcción

Con base en la condición real del sitio de construcción y los componentes de concreto reforzado, compárelos con los dibujos de diseño para determinar el plan de construcción y el plan de construcción, y prepárese bien antes de la construcción.

Materiales y maquinaria principal

Materiales principales: hoja de la fibra de carbono, pegamento de la fibra de carbono, pegamento bajo de la fibra de carbono, reparación y nivelación del pegamento, etc

Equipo principal: amoladora de ángulo, mezclador, escala electrónica, raspador, tambor, etc

Condiciones de trabajo

La construcción debe llevarse a cabo en condiciones de temperatura ambiente por encima de 5 ℃. Si la temperatura ambiente es inferior a 5 ℃, se deben usar adhesivos especiales adecuados para baja temperatura o se deben tomar otras medidas de tratamiento térmico. Si la temperatura es inferior a 0 ℃, la construcción debe suspenderse.

Posicionamiento y colocación

Realice operaciones de colocación dentro del alcance de la construcción de acuerdo con los dibujos de diseño.

02

Tratamiento de base

El tratamiento de base determina directamente la calidad de la adhesión de la lámina de fibra de carbono.

Tratamiento superficial

Retire la capa de pintura de concreto, las manchas de aceite y la suciedad, exponga la superficie del concreto y use una amoladora angular para moler la capa superficial de 1-2mm de espesor hasta que la nueva superficie de la estructura de concreto esté completamente expuesta. Las áreas en la superficie del concreto que exhiben deterioro, como pelado, panal y corrosión, deben ser tallados.

El pulido de los componentes debe ser suave, especialmente las partes sobresalientes en la superficie, y las esquinas de los componentes de hormigón deben recortarse en esquinas redondeadas utilizando una amoladora angular. Si el radio del ángulo del arco circular no se especifica en el diseño, para vigas, losas y columnas, se debe tomar un arco circular con r ≥ 20mm.

Pulir y aplanar las áreas irregulares en la superficie, y utilizar aire comprimido libre de aceite para soplar el polvo, manteniendo la superficie limpia y seca.

Tratamiento de crack

Después de limpiar y cincelar o limpiar la superficie, si se encuentran defectos locales y grietas en el área de unión, las grietas deben enlecharse o sellarse de acuerdo con los requisitos de diseño.

03

Preparar adhesivo

La dosificación precisa es necesaria para garantizar el curado normal del adhesivo de fibra de carbono.

Pesaje y dispensación

Pesar las materias primas con precisión utilizando una balanza de acuerdo con diferentes proporciones de mezcla, y preparar el adhesivo de recubrimiento inferior, el adhesivo de nivelación y el adhesivo de unión por separado. Prepare un recipiente, coloque el ingrediente principal del adhesivo (es decir.) Componente A) y el agente de curado (es decir. Componente B) en el recipiente, y usar un mezclador de baja velocidad para agitar completamente y uniformemente hasta que no se generen burbujas, entonces se puede usar.

Dosificación del pegamento

La cantidad apropiada de adhesivo de fibra de carbono para cada configuración es de 1-2kg; La cantidad apropiada de adhesivo de reparación y nivelación para cada configuración es de 0,5-1kg; La cantidad óptima para cada configuración de adhesivo de fibra de carbono (adhesivo de impregnación de fibra de carbono) es de 1-2kg.

Se requiere que todos los materiales adhesivos se completen dentro de 1 hora de la construcción.

04

Aplicar imprimación

Mejoran enormemente la transferencia de tensión entre la fibra de carbono y el hormigón.

Revestimiento de rodillo de pegamento de imprimación

Al aplicar el adhesivo base, la construcción debe llevarse a cabo de acuerdo con las regulaciones, y la aplicación debe ser uniforme y completa. El rango de aplicación del adhesivo base debe exceder el área circundante de la adhesión del material de fibra de carbono en 20-30mm.

Aplique uniformemente o cepille con un rodillo o cepillo de cerdas cortas en la superficie pulida de la estructura, con un grosor de capa adhesiva que no exceda de 0,4mm, y sin burbujas perdidas o fluidas. Deje reposar durante 5-7 horas hasta que ninguna mano lo toque antes de proceder al siguiente proceso. El tiempo de curado depende de la temperatura en el sitio, y es aconsejable tener un toque seco con los dedos, generalmente no menos de 2 horas.

Precauciones

La cantidad de mezcla del adhesivo base no debe ser demasiado cada vez, y debe mezclarse según sea necesario. Las resinas epoxi caducadas no deben usarse, y el equipo de mezcla debe estar limpio y ordenado. Los rodillos que han sido empapados en disolvente no deben utilizarse.

Coloque el agente principal y el agente de curado en un recipiente en una cierta proporción, revuelva uniformemente con un agitador, determine la dosis en función de la temperatura real en el sitio y controle estrictamente el tiempo de uso.

La lámina de fibra de carbono debe pegarse inmediatamente después de que los dedos adhesivos inferiores se sequen.

05

Reparación y nivelación

Haga que la fibra de carbono se adhiera sin ahuecarlo, y la fuerza es más uniforme.

Reparación y nivelación

Después del gel de imprimación, si la superficie de unión de concreto está hundida, use pegamento de reparación para repararla y nivelarla. Para áreas más grandes de capas de mala calidad, el mortero de cemento de polímero se puede usar para la reparación después del cincelado; Las piezas con diferencias de altura, como las juntas de la plantilla, deben rellenarse con materiales de reparación planos.

Para áreas con diferencias de altura, desalineación y esquinas internas, deben pulirse o alisarse hasta obtener una superficie lisa, y luego la superficie pegada debe pulirse y hacerse rugosa para minimizar la diferencia de altura.

El material adhesivo de nivelación debe ser curado y luego pulido y rugoso. El tiempo de curado depende de la temperatura en el sitio, y es aconsejable secar el toque del dedo. En general, no debe ser menos de 2 horas antes de proceder al siguiente proceso.

Control de calidad

Use un raspador para llenar y nivelar las áreas cóncavas en la superficie de concreto con adhesivo, y no debe haber bordes afilados. La diferencia de altura entre la superficie de reparación y la superficie de hormigón no debe exceder de 1mm.

Las esquinas se reparan con adhesivo nivelador para crear arcos lisos con un radio de no menos de 20mm. La desviación de la planitud de la superficie sin requisitos especiales no debe exceder los 2 mm/m.

Precauciones

La suavidad de la superficie de unión de hormigón está calificada. Una vez completado el proceso de pulido, límpielo con una lámina blanca o hilo de algodón sumergido en acetona industrial. Luego proceda al siguiente proceso de inmediato y no debe dejarse durante mucho tiempo para evitar que el agua, el aceite y el polvo se adhieran a la superficie adhesiva.

06

Hoja de fibra de carbono de corte

El corte preciso puede evitar en cierta medida el daño de la fibra de carbono.

Corte de hoja

Cortar la lámina de fibra de carbono se puede hacer con tijeras especiales o con cuchillos de arte afilados al tamaño deseado.

Control de calidad

El corte de la lámina de fibra de carbono debe llevarse a cabo en un sitio limpio o en una mesa de trabajo.

La lámina de fibra de carbono cortada no debe doblarse y no debe contaminarse con polvo y aceite.

07

Hoja de carbono en pasta

Enlace núcleo de refuerzo de hoja de fibra de carbono.

Pegar hoja de fibra de carbono

Aplique el adhesivo de fibra de carbono/adhesivo de impregnación de fibra de carbono preparado de manera uniforme a la superficie de concreto del área de unión.

Aplique la lámina de fibra de carbono cortada (tela) a la superficie del concreto recubierto con adhesivo de fibra de carbono de acuerdo con la posición de colocación; La lámina/tela de fibra de carbono debe aplanarse completamente sin arrugas.

A lo largo del lado de la fibra, use un tambor especialmente diseñado para realizar múltiples laminación unidireccional en la superficie de la fibra pegada. La resina impregnada de fibra de carbono debe estar completamente impregnada en el tejido de fibra de carbono, y la capa del tejido de fibra de carbono debe compactarse uniformemente sin burbujas.

Al pegar la hoja de la fibra de carbono en capas múltiples, repita los pasos antedichos capa por capa.

Control de calidad

Al pegar múltiples capas, cuando la superficie de la capa superior de la lámina de fibra de carbono alcanza un toque seco, pegue inmediatamente la siguiente capa. Si el tiempo de secado supera los 60 minutos, espere 12 horas antes de continuar con el pegado. Después de 12 horas de pegar, el polvo en la superficie de unión de la lámina de fibra de carbono debe limpiarse nuevamente antes de pegar.

La longitud de superposición de la lámina de fibra de carbono a lo largo de la dirección de la tensión de la fibra no debe ser inferior a 100mm. Cuando se usan múltiples o múltiples capas de lámina de fibra de carbono para refuerzo, las posiciones de solapamiento de cada tira o capa de lámina de fibra de carbono deben estar escalonadas entre sí. La distancia escalonada no debe ser inferior a 250mm y no inferior a 1,5 veces.

La superficie de la última capa de tela de fibra debe recubrirse uniformemente con adhesivo de impregnación/fibra de carbono. Para garantizar la calidad de unión del material detrás de la lámina de fibra de carbono, se puede rociar inmediatamente arena fina de cuarzo sobre su superficie después de aplicar adhesivo de fibra de carbono/adhesivo de impregnación.

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Mantenimiento y protección

Enlace núcleo de refuerzo de hoja de fibra de carbono.

Curado

Dentro de las 24 horas posteriores a la finalización de la construcción, es necesario evitar la lluvia o la humedad, y prestar atención a la protección para evitar que los objetos duros dañen la superficie de la construcción.

Cuando la temperatura promedio es de 20-25 ℃, el tiempo de curado no será inferior a 3 días; Cuando la temperatura promedio es de 10 ℃, el tiempo de curado no será inferior a 7 días.

Reparación de protección

En los casos en que el área de refuerzo es susceptible a impactos externos, es necesario aplicar mortero de cemento con un espesor de protección de no menos de 20mm y un grado de mortero de no menos de M10, o dependiendo del diseño del espesor de la protección rociada.

Cuando el área de refuerzo no se ve afectada por fuerzas externas, la pintura también se puede usar para impermeabilización y tratamiento anticorrosión.